【研修カリキュラムのご紹介】
生産技術者IE研修

研修のねらい・特徴

IEの基本技術からシステム対応の技術まで網羅しています。
革新的成果につながるデザインアプローチによる改善手法が身につきます。
多くの事例と演習を用いた実践的研修です。
工程設計時点で最小標準時間となる工程を自動設定する方法を学びます。
労働集約型ではライン・セル・機能別のそれぞれの生産方式に適用できます。
設備集約型では装置監視・FMS・連続プロセスの生産方式に適用できます。

本を持って説明する女性のイラスト

概要

研修名称

生産技術者IE研修

参加対象

生産技術部門スタッフ
生産管理・工場管理部門スタッフ
製造部門スタッフ
IEについて学びなおしたい方

プログラム

2日間

10:00
▼
17:00

IEと生産システムの基本5つの生産要素の最適組み合わせ

（１）インダストリアル・エンジニアリングとは何か
（２）生産の基本は生産要素の最適組み合わせ
（３）工学的な分析と動作研究人間工学動作分析【演習】IEに関する正誤問題

標準作業方法の設計現状の標準から改善後の標準へ

（１）生産性向上とコストダウンの2つの側面【演習】工数のロス
（２）標準作業方法と標準時間直接時間研究連合作業分析
（３）標準作業方法から標準時間を設定する【演習】蛸焼き作業の標準作業方法

業績に直結する改善活動どれくらい改善できるかが判る

（１）改善対象は量から質を攻めるABC分析PQ分析
（２）分析型・リサーチアプローチ【演習】改善の原則【演習】切削時間を短縮してみようブレーン・ストーミング
（３）設計型・デザインアプローチワークサンプリング
（４）製造・管理段階のコストダウン余地

生産量による生産形態の選択生産性の高い作り方を選択

（１）生産形態の種類と発展形態工程分析【演習】ライン・セル・機能別生産
（２）生産量によって変わる設備変動費固定費
（３）設備集約化と段取り対策
（４）段取り改善の手順【演習】段取り改善の手順

最小工程・工数をねらう工程設計新規工程設計から類似設計へ

（１）素材加工系の工程設計
（２）部品加工系の工程設計【演習】工程設計問題
（３）類似工程設計

セル・ライン生産方式の設計柔軟で迅速な生産方式の設計

（１）セル生産方式の対象範囲
（２）セル生産の設計手順
（３）同期生産のライン編成手順
（４）基本機能だけで同期化【演習】同期ライン編成

標準時間の設定標準時間資料で事前の時間設定

（１）標準作業方法を標準時間にする【演習】標準時間設定問題
（２）標準時間資料の作成手順【演習】標準時間資料の作成
（３）標準時間設定の自動化

工数・設備効率管理のやり方作業中のロスを見える化する

（１）工数・設備効率管理のやり方【演習】工数と時間のロス
（２）作業者責任の時間ロス
（３）工数効率・設備効率向上のポイント【演習】工数・設備効率計算問題

※内容は、変更される場合があります。また、進行の都合により時間割が変わる場合がございます。
あらかじめご了承ください。

※昼休みは12:00～13:00を予定しております。